Stations de recharge et chargeurs pour l'e-mobilité
Les stations de recharge et les chargeurs pour voitures électriques et autres véhicules électriques utilisent des colles : les condensateurs, les régulateurs de tension et les résistances des cartes de recharge doivent être fixés de manière à résister aux chocs et aux vibrations. Des "Conformal Coating" supplémentaires permettent de protéger ces composants des fluctuations de température, de l'humidité et d'autres facteurs climatiques.
Il en va de même pour l'encapsulation des connecteurs dans les câbles de charge : Le scellement des broches « le Pin Sealing » protège les contacts sensibles et garantit une charge efficace et rapide des batteries à long terme. Les colles, les produits d'étanchéité et les produits potting sont parfaitement adaptés à ces tâches.
Les exigences de résistance des colles à l'environnement peuvent être influencées par de nombreux facteurs. Ainsi, dans certains cas, il faut des résines époxy dures et résistantes, alors que dans d'autres, un assemblage plutôt flexible et à faible tension est préférable. Outre les conditions environnementales, d'autres facteurs tels que les substrats à coller, les caractéristiques de surface ou les coefficients de dilatation thermique jouent un rôle décisif dans le choix d’étanchéité ou d'assemblage. Les colles d’Eleco Panacol peuvent être adaptées à chaque situation et optimisées pour chaque application.
Les produits à polymérisation UV en particulier permettent un processus de collage particulièrement efficace et rapide. Pour les applications de collage comportant des zones cachées qui ne peuvent être atteintes par la lumière, Eleco Panacol propose des produits à double polymérisation qui permettent un durcissement complet et donc un assemblage sûr.
Le tableau ci-dessous présente une sélection de colles adaptées au collage dans les stations de recharge et les chargeurs. D'autres produits et solutions personnalisées sont disponibles sur demande.
Adhesive | Viscosity [mPas] | Base | Curing |
---|---|---|---|
Vitralit® 1600 LV | 3 000-5 000 | époxy |
UV post-polymérisation thermique |
Vitralit® UD 8050 | se fluidifiant par cisaillement | acrylate |
UV VIS post-polymérisation par humidité |
Vitralit® UD 8050 | 200-400 | acrylate |
UV VIS post-polymérisation par humidité |
Vitralit® CIPG 60102 | 15 000- 40 000 | acrylate |
UV VIS |
Vitralit® 6300 | 3 000-5 000 | acrylate |
UV VIS post-polymérisation thermique |
Structalit® 3060N | 4 000 - 8 000 | époxy | Thermique |
Structalit® 5800 | 7 000-15 000 | époxy bi-composant |
thermique, à température ambiante |
Structalit® 5810-1 | 1 000- 1500 | époxy bi-composant |
thermique, à température ambiante |
Structalit® 5811 | Part A : 900 - 1300; Part B: 100- 350 | époxy bi-composant |
thermique, à température ambiante et/ou thermique |
Structalit® 8801 | 30 000-45 000 | époxy | en température |
Penloc® GTI | 4 000-5 000 | methacrylate bi-composant | à température ambiante |
Penloc® GTH-T | 8 000-10 000 | 2-part-acrylate | à température ambiante |